目前汽车锻造加工中应用较为广泛的典型铝锻材料、产品和工艺过程，总结和分析了国内外生产汽车铝锻产品的主要设备和相关企业。国内锻造企业和相关研发企业;人员今后的研究开发方向提供参考。接下来我来给大家介绍一下汽车锻造加工应用。

　　汽车锻造加工的应用现状及趋势

　　随着汽车产业的发展，全球汽车保有量逐年增加，各种电动汽车也不断出现，能源危机、空气污染和气候变暖问题日益严重，各国政府对汽车排放的政策法规要求越来越苛刻。汽车轻量化是提高产品竞争力的重要手段，无论是燃油车还是电动车，主要方法之一是用轻质金属部件替代传统的钢铁部件，从而减少燃油车排放，提高电动车电池的寿命。铝合金密度小，密度只有钢的三分之一，热导率、加工性、耐蚀性等都优于钢，典型的铝材料部件一次可减重30% ~ 40%，二次减重效果可进一步提高50%。铝合金材料部件的主要生产过程分为铸造和锻造，使用铸造工艺生产的部件主要是壳体和支撑类，如发动机气缸盖、变速器壳、转向壳、发动机支架、转向支架等。采用锻造工艺生产的零部件主要是车轮、底盘悬挂系统控制臂、转向节距、空调压缩机涡流盘等力学性能要求较高的零部件。

　　汽车锻造加工控制臂也被称为汽车底盘系统的重要部件，其综合力学性能对车辆的安全、操作稳定等方面起着至关重要的作用，一般由6082铝合金制造。控制臂分为前控制臂和下控制臂，前控制臂是悬臂的导向和支撑，其变形会影响车轮的位置，降低行驶稳定性。下部控制臂主要用于支撑车身、减震器和缓冲驾驶时的振动。

　　汽车锻造加工的早期控制臂主要由铸铁、铸钢或钢板冲压焊接制成，随着材料加工技术的提高，锻造铝合金控制臂正在逐步取代钢控制臂，铝合金控制臂的典型锻造工艺一般包括冲裁、加热、毛坯、成型、切割边、热处理和表面清理工艺。其中，毛坯工艺根据产品形状结构可以使用辊锻、斜轧等，部分产品需要使用弯曲和预锻来降低锻件的难度。热处理一般通过溶解和时效处理提高产品的力学性能，表面整理采用抛丸或喷砂处理去除工件表面氧化皮，提高工件力学性能。汽车空调压缩机的开发过程经历了四代。压缩机是往复直立活塞式压缩机，后来发展成为第二代斜盘式、摇板、径向辐射压缩机，发展成为第三代旋转式压缩机，如旋转式、滚动活塞、螺杆、三角形转子型。目前，第四代高效涡旋压缩机开发了20多年的历史，实现了产业化规模化生产。涡旋是涡旋压缩机的关键零部件，有铜板和正反两种区分，材料一般为4032铝硅合金，结构复杂，性能要求高，目前国内外普遍采用1 ~ 2级背压成型锻造工艺生产，部分企业采用液态锻造工艺生产。中国专利公开了旋流板的典型生产工艺。过程是：(1)下料;方坯;喷砂处理，在履带式抛丸机中加入毛坯进行喷砂处理，降低粗糙度Ra值(220 10)加热毛坯，防止加热时表面氧化，对锻件成型起润滑作用。然后将毛坯加热到(515 5)，在毛坯表面重新涂上油性石墨后(220 10)的模具型腔中，在3150水压的作用下挤压毛坯，使金属流动，完成一次性挤压成型。(120 5)用HBS的表面硬度挤压的毛坯溶液和时效处理(120 5)HBS;喷砂处理，将毛坯放入履带式抛丸机，进行喷砂处理，清除表面氧化物;清洁，清除表面杂质。

       这就是我为大家介绍的汽车锻造加工应用。如需了解更多请随时联系我们！